L’esigenza di accelerare l’innovazione e consolidare gli sviluppi aziendali esplorando soluzioni sempre più all’avanguardia sta progressivamente stimolando profonde trasformazioni nei settori dell’economia, interessando in particolar modo quelli industriali. Sviluppata per rispondere a questa urgenza, la tecnologia Digital Twin nasce dunque come strumento digitale ad alto potenziale in grado di guidare la ricerca aziendale nell’industria, nonché la sua crescita.
Digital Twin, un mercato in crescita
Si tratta di un mercato che, seppur ancora in fase evolutiva, nel 2020 valeva 5 miliardi di dollari, con una previsione di crescita di 35% CAGR entro il 2027. Su questa scia, grandi aziende e gruppi stanno investendo sempre più in soluzioni Digital Twin (DT) includendo tali strumenti all’interno dei propri programmi di trasformazione digitale, economica e tecnologica. Secondo il report stilato dal Capgemini Research Institute Digital Twins: Adding Intelligence to the Real World, infatti, su un campione di 1000 società, l’80% ha implementato programmi DT, mentre il restante 20% si prepara a farne uso in futuro. Una tendenza confermata anche da Gartner, che colloca il Digital Twin tra le cinque tendenze che traineranno l’evoluzione tecnologica del futuro.
In quanto repliche virtuali di sistemi fisici in grado di simulare, predire, monitorare, analizzare e ottimizzare il mondo fisico, i Digital Twin rappresentano infatti il motore della trasformazione industriale intelligente, applicabile a molteplici settori grazie al loro potenziale e alla capacità di generare sinergie tra dati, tecnologie e processi aziendali.
Digital Twin e industria 4.0
Nel campo industriale, l’applicazione di modelli digitali è la strada privilegiata per ottimizzare le risorse e i processi operativi, minimizzare i rischi e prevedere l’esito dei processi esplorando ogni scenario percorribile ed individuando quello ottimale, rafforzando al contempo la catena del valore. A conferma di ciò, si prevede che l’utilizzo di tecnologie Digital Twin sia destinato a crescere del 36% nei prossimi cinque anni, considerato che una significativa percentuale di organizzazioni si avvale di questi processi come strategia per risparmiare e assicurare progresso tecnologico alla società.
Oggi è fondamentale per le aziende manifatturiere rinnovare il proprio impegno a investire in piattaforme digitali IoT finalizzate ad acquisire e analizzare i dati, così come in strumenti Digital Twin per rinnovare i processi industriali. Questa è senz’altro la strada per raggiungere un posizionamento competitivo sul mercato e sfruttare le potenzialità dell’industria 4.0, concorrendo con le società che implementano best practice dal punto di vista della gestione intelligente, sostenibile e integrata tanto degli stabilimenti, quanto della propria catena produttiva.
Per questo collaboriamo da tempo con diverse società per supportarle nello sviluppo e nella piena adozione di soluzioni digitali ad hoc. Ad esempio, stiamo portando avanti una collaborazione con Airbus e Roche per studiare e definire progetti VIMS – Virtual IoT Manufacturing System – realizzati per sviluppare nuovi ecosistemi digitali a uso industriale e manifatturiero. Si tratta di strumenti ad alto potenziale, in grado di applicare funzionalità dell’industria 4.0 all’industria manifatturiera tradizionale, utilizzando una piattaforma IoT e il modello digitale DT della catena produttiva. Airbus sta infatti sperimentando strumenti per ridurre il tempo di inattività e migliorare l’efficienza produttiva durante la perforazione delle componenti aeree utilizzando i dati ottenuti dai sensori acustici e dalle vibrazioni.
Soluzioni Digital Twin multilivello
Esistono soluzioni DT multilivello di cui le organizzazioni dell’industria possono beneficiare a seconda delle esigenze: è possibile creare architetture digitali di diversi formati che variano da unità singole – come può essere un braccio robotico – a livelli sistemici – che combinano diverse unità e macchinari – e a livelli di sistema – la forma più complessa di Digital Twin in quanto rappresentativa di tutte le linee produttive dell’azienda o di più aziende.
Lo sviluppo di sistemi industriali intelligenti, inoltre, fa sì che le organizzazioni possano coniugare al meglio profitto economico e responsabilità ambientale, raggiungendo standard di sostenibilità particolarmente elevati e limitando lo spreco di risorse. Scostandosi da una strategia di sostenibilità unicamente finalizzata alla riduzione delle emissioni di carbonio, le aziende potrebbero adottare una visione integrata dell’intera catena del valore, avvalendosi dei Digital Twin per efficientare l’utilizzo delle risorse, simulare e testare l’impatto delle emissioni e ottimizzare le reti di distribuzione e dei trasporti. In quest’ottica, le aziende hanno rilevato un miglioramento dei propri standard di sostenibilità pari al 16%, dovuto all’utilizzo di tecnologie Digital Twin.
La natura versatile e trasversale dei modelli digitali ne fa dunque uno strumento ampiamente adottato dai grandi gruppi internazionali che operano in diverse industry e che sono fortemente impegnati a investire in R&D. Tra questi – oltre a Airbus e Rolls-Royce per il settore Aerospaziale e dell’Aviazione – spiccano Philip Morris International per i Consumer Products, BMW per l’Automotive, Dassault Systèmes’ Living Heart Project, progetto collaborativo cross-industry per l’Healthcare, Kaesar per il Manufacturing e Singapore per progetti di Urban Planning.
Conclusioni
In questo contesto, il report di Capgemini ha evidenziato che il 57% delle organizzazioni esaminate ritiene i Digital Twin essenziali per potenziare i propri sforzi in ambito di sostenibilità, e oltre il 34% ha dichiarato di aver già implementato modelli digitali per investigare i propri consumi energetici e l’impronta generata sull’ambiente, adottando strategie di economia circolare. Il 51% di questi ha infatti affermato che il ricorso ai modelli digitali contribuisce in modo significativo al raggiungimento dei propri obiettivi di sostenibilità ambientale.
